تسریع و تسهیل کار تعمیر کابل معیوب با استفاده از دستگاه نشتی یاب روغن

کابل های روغنی زمینی بخش عظیمی از خطوط انتقال برق را در بریتانیا و دیگر نقاط جهان تشکیل می دهند. سیستم قدرت بریتانیا دارای حدود 800 کیلومتر کابل در حال سرویس در سطوح ولتاژ از 33 تا 400 کیلوولت می باشد. مقدار زیادی از این کابل ها در فاصله 25 تا 40 سال گذشته، نصب شده اند. بسیاری هم، حدود 60 سال است که تحت بهره برداری می باشند. بسیاری از این کابل ها بدون هیچ مشکلی در حال سرویس دهی در شبکه هستند. با این وجود، تعدادی از کابل ها در طول عمر خود به دلیل معیوب شدن سیستم نگهداری دچار نشتی روغن می شوند. تشخیص و تعمیر سریع این نشتی ها از جنبه های فنی و زیست محیطی حائز اهمیت می باشد.

سابقا" تعیین محل نشتی، مستلزم حفاری ها و کاربرد روش منجمد ساختن های مکرر بود. روش هیدرولیکی که اساس آن، اندازه گیری مقاومت عایقی جریان روغن در داخل کابل است نخستین جایگزین برای روش انجماد می باشد. این روش برای سیستم های کابل تک رشته و سه رشته و با همکاری شرکت EA Technology و  U.K. Electricity Supply Industry ( صنایع تولید برق انگلیس ) ابداع شد. براساس این روش دستگاهی، ساخته و روانه بازار گردید و با نتایج خوبی که نشان داد، مایه تشویق سازندگان به ساخت بهینه دستگاههای نشتی یاب شده است.

روش هیدرولیکی

تعیین محل نشتی به روش هیدرولیکی بر این اساس است که مقاومت اصطکاکی(frictional resistance) کابل در مقابل شارش روغن بین هر پایانه نشتی دار و نقطه نشتی اندازه گیری می شود. این کار با اندازه گیری دقیق شارش روغن در کابل و افت فشار در قسمت دارای نشتی انجام می گیرد.

با بکارگیری فرمول ساده زیر برای جریان روغن تراکم ناپذیر، افت فشار (DP) در یک قسمت هیدرولیکی محاسبه میگردد :

 DP = Q × R ×  L  

بطوریکه Q میزان شارش روغن، R مقاومت هیدرولیکی روغن در مقابل جریان به ازای طول واحد و L طول کابل نشتی دار است.

دستگاه تعیین محل نشتی

دستگاه مورد نیاز برای تعیین محل نشتی به روش هیدرولیکی معمولا" در دو واحد جداگانه سیار ساخته می شود که از دو خودروی جداگانه برای این عملیات استفاده می شود

برای آزمایش کابل های تک رشته ای، یک خودرو کفایت می کند اما برای انجام آزمایش برروی کابل های سه رشته ای هر دو خودرو مورد نیاز هستند. هر واحد دارای یک مخزن سیال با فشار متغیر جهت تغذیه کابل در طول آزمایش می باشد. سیال از داخل یک سنجه اندازه گیری عبور داده می شود که دارای ترانسدیوسرهای شارش و فشار با حساسیت بالاست. جهت تغذیه روغن با فشار متغیر میتوان از لوله های موقتی برای اتصال دستگاه نشتی یاب به کابل در نقاط مفصل های روغنی یا سرکابلهای سیستم در قسمتی از کابل که دارای نشتی است استفاده شود.

یک کامپیوتر، داده های اندازه گیری شده را جمع آوری و تحلیل می کند. از آنجا که اندازه گیری روی کابل های تک رشته ای باید بطور مشابه در هر دو انتهای قسمت دارای نشتی صورت گیرد، دو مجموعه تجهیز باید با هم ارتباط مداوم داشته باشند. این کار اکنون با تلفن های موبایل GSM انجام می گیرد که جانشین ارتباطات رادیویی سابق شده است.

نشتی ها اغلب در محل مفصل ها پیدا می شوند و حفاری نزدیکترین مفصل به محلی که برای نشتی پیش بینی شده، بصورت یک استاندارد در آمده است. اگر نشتی در آن پیدا نشود، محل مفصل بعدی حفر می گردد. به عنوان آخرین راه چاره هم از انجماد استفاده می گردد.

پیدا کردن محل نشتی در اولین یا دومین حفر بدون انجماد در کار تعیین محل نشتی روغن کابل، موفقیت عملکرد دستگاه نشتی یاب محسوب می شود.

تا به امروز، از روش های هیدرولیکی برای تعیین محل نشتی در بیش از 1000 مدار توسط بهره بردارهای مختلف استفاده شده است. میزان موفقیت با این معیار که نشتی ها در اولین یا دومین حفر و بدون نیاز به انجماد پیدا شوند، بیش از 70 درصد بوده است. پرسنل نگهداری و تعمیرات که بطور ثابت برای کار با این تجهیزات تعیین شده اند بیشترین میزان موفقیت را بدست آورده اند. بنابراین تجربه و آشنائی با سیستم و مدار کابلها در امر تعیین محل نشتی روغن کابل، یک عامل بسیار مهم به حساب می آید.

با توجه به شرایط بهره برداری از کابلهای روغنی و حداقل فشار روغن قابل قبول در زمان بهره برداری کابلهای با نرخ نشتی 10 الی 100 لیتر در هفته بعنوان کابل معیوب منظور میگردند.

اندازه گیری های دقیقتر، پردازش بهتر داده ها، همراه با تجربیات بهره برداری بیشتر، عملکرد این روش را بسیار بهبود بخشیده اند. اگرچه در کار تعیین محل نشتی روغن کابل ها با این روش نیز محدودیت هایی وجود دارد. اما این روش، دقیقترین و عملی ترین روشی است که تا به حال پیشنهاد شده است.

بطور خلاصه، مزیت روش هیدرولیکی نسبت به سایر روش ها کاهش میزان حفاری ها و هزینه های مربوطه، کاهش قطع برق و ترافیک مسیرها و همچنین تعیین سریعتر محل نشتی و کاهش آلودگی محیط می باشد.

منبع : مجله T & D 

آدرس : http://www.tdworld.com 

آسیب پذیری کابلهای توزیع در محل اتصالات جدا شونده

شکست الکتریکی اتصالی به هنگام جدا کردن آرنج کابل های توزیع ( اتصالات قابل جدا شدن کابل ها ) از بوشینگ ها و کلاهک های عایقی و همچنین کلید زنی های معمول در بهره برداری که با قطع جریان بار کم یا جریان شارژ کابل توام است ، فراوان اتفاق می افتد. در این میان بویژه وقوع شکست الکتریکی هنگام برداشتن کلاهک های عایقی، سوال برانگیز است چون اصولا با این کار جریانی قطع نمی شود. به دلیل نزدیکی پرسنل بهره بردار به محل وقوع این نوع اتصالی ها، اهمیت و خطر مسأله مورد توجه می باشد. همچنین قطع برق مشترکین و صرف هزینه های لازم برای تعویض قطعات و زمان گروه تعمیرات، از دیگر نتایج منفی این نوع خطاها به حساب می آیند. کارشناسان دلیل اصلی شکست الکتریکی مزبور را ناشی از پدیده خلاء جزئی می دانند. برداشتن کلاهک عایقی، یا اتصال جداشونده ( آرنج ) حجم هوای داخل آرنج کابل را افزایش میدهد، این امر باعث ایجاد خلاء جزئی می شود که قدرت دی الکتریک هوا را کاهش می دهد. در این راستا سازندگان معروف با تجدیدنظر در طراحی بعضی از اجزاء نسبت به کاهش اثر پدیده خلاء جزئی اقدام کرده اند.

گروه تحقیق، بهره برداری و آزمایش سیستم های توزیع (Dstar)، مجموعه تحقیقات و آزمایشهایی را از سال 1995 در زمینه شناخت دلائل اینگونه اتصالی ها آغاز کرده است. بعضی از شکست ها در شرایطی رخ داده اند که در آنها تئوری خلاء جزئی قابل توجیه نیست. از جمله در مواردی شکست الکتریکی بعد از جدا شدن آرنج از بوشینگ و در شرایطی که میزان خطا جزئی در حد فاصل دو قطعه یکسان بوده، رخ داده است. از این رو بدلیل مخفی ماندن دلایل ریشه ای و اصلی وقوع این جرقه ها و شکست ها، باید اطلاعات بیشتری از عملکرد قطعه بدست آید.

بر این اساس  Dstar یک پروژه دو ساله را به منظور جمع آوری و پردازش گزارش های مربوط به نقص اتصالات جدا شونده در کابلها به مورد اجراء گذاشته است. در این راستا یک فرم مخصوص در وب سایت شرکت   Dstar  www.dstar.org  قرار داده شده است تا شرکت های برق با وارد کردن اطلاعات و تجربیات عملی خود در زمینه نقص اتصالات مذکور، در انجام این پروژه، سهیم شوند.

بررسی و تحلیل اطلاعات جمع آوری شده بر اساس داده های کارشناسان صنعت برق و نتایج بدست آمده از آزمایشهای انجام گرفته توسط Dstar می باشد. اطلاعات قابل جمع آوری باید شامل کلیه شرایط بهره برداری و محیطی باشد. برای حفاظت کابل در مقابل پدیده خلاء جزئی در ناحیه اتصلال جداشونده آنها اخیراً شرکت Hubbell  در آمریکا یک رینگ فلزی مخصوص را طراحی و عرضه نموده است که با قرار دادن آن در محل آرنج کابل از وقوع پدیده شکست الکتریکی بواسطه خلاء جزئی جلوگیری می نماید.

علاوه بر این کمیته هادیهای عایقی بخش قدرت IEEE اقدام به اصلاح استانداردهای مربوطه کرده است. طبق   استاندارد  IEEE 386 ، آرنج ها و بوشینگ ها باید از نظر ایمنی در برابر قطع بارهای مجاز آزمایش شوند، اما استانداردهای موجود راهی برای آزمایش این تجهیزات تحت شرایط بی باری یا بار کم ارائه نمی دهند.

 

منابع :   مجله T&D - فوریه 2000 – آکوست 1999 ، مؤسسه   Dstar

آدرس :http://www.tdworld.com , www.dstar.org              

آزمون كابل های الكتریكی در شرایط آتش

زمانی كه كابل های ساخته شده با مواد ترموپلاستیك در معرض آتش سوزی قرار گیرند، صدمات قابل توجهی به افراد و تجهیزات وارد می شود. در صورتی كه نصب كابل با مهارت انجام پذیرد، عملكرد مناسب آن تضمین شده و باعث آتش سوزی نخواهدشد. از طرف دیگر آتش گرفتن كابل و انتشار شعله در طول كابل می تواند به عواملی چون نوع كابل، روش نصب، جنس مواد عایق و روكش به كار رفته، بستگی داشته باشد. در صورت وسعت یافتن آتش و افزایش دمای شعله، دیگر نمی توان عملكرد صحیح كابل و ملحقات الكتریكی آن را در شرایط اتصال كوتاه تضمین نمود.هنگام بروز آتش سوزی در مكان های عمومی، بكارگیری و استفاده از روشنایی اضطراری، آسانسورها، تهویه و ... از درجه اهمیت بالایی برخوردار می باشند.  استانداردهای ذیل جهت آزمون مقاومت سیم ها و كابل ها دربرابر شعله در دسترس می باشند:
IEC  60331- 11 : تجهیزات تست ـ اعمال آتش به تنهایی در دمای شعله حداقل 750 درجه سانتیگراد.
IEC  60331- 21 : روش ها و الزامات ـ كابل های با ولتاژ تا وخود 0.6/1 كیلو ولت
IEC  60331- 22 : روش ها و الزامات ـ كابل های با ولتاژ تا وخود 0.6/1 كیلو ولت
IEC  60331- 23 : روش ها و الزامات ـ كابل های انتقال اطلاعات الكتریكی
IEC  60331- 25 : روش ها و الزامات ـ كابل های فیبرنوری

آزمون كابل های الكتریكی در شرایط آتش*

Circuit - Integrity

(IEC - 60331 )بخش اول زمانی كه كابل های ساخته شده با مواد ترموپلاستیك در معرض آتش سوزی قرار گیرند، صدمات قابل توجهی به افراد و تجهیزات وارد می شود. در صورتی كه نصب كابل با مهارت انجام پذیرد، عملكرد مناسب آن تضمین شده و باعث آتش سوزی نخواهدشد. از طرف دیگر آتش گرفتن كابل و انتشار شعله در طول كابل می تواند به عواملی چون نوع كابل، روش نصب، جنس مواد عایق و روكش به كار رفته، بستگی داشته باشد. در صورت وسعت یافتن آتش و افزایش دمای شعله، دیگر نمی توان عملكرد صحیح كابل و ملحقات الكتریكی آن را در شرایط اتصال كوتاه تضمین نمود.هنگام بروز آتش سوزی در مكان های عمومی، بكارگیری و استفاده از روشنایی اضطراری، آسانسورها، تهویه و ... از درجه اهمیت بالایی برخوردار می باشند.  استانداردهای ذیل جهت آزمون مقاومت سیم ها و كابل ها دربرابر شعله در دسترس می باشند:

IEC  60331- 11 : تجهیزات تست ـ اعمال آتش به تنهایی در دمای شعله حداقل 750 درجه سانتیگراد.
IEC  60331- 21 : روش ها و الزامات ـ كابل های با ولتاژ تا وخود 0.6/1 كیلو ولت
IEC  60331- 22 : روش ها و الزامات ـ كابل های با ولتاژ تا وخود 0.6/1 كیلو ولت
IEC  60331- 23 : روش ها و الزامات ـ كابل های انتقال اطلاعات الكتریكی
IEC  60331- 25 : روش ها و الزامات ـ كابل های فیبرنوری

* منبع:      KERPEN
نكات كلی درباره ویژگی های ساختاری كابل های مقاوم در برابر آتش با ولتاژ تاوخود 0.6/1 كیلو ولت:جهت اطمینان از مقاوم بودن كابل در برابر آتش و عملكرد صحیح آن، لازم است هادی با ماده ای عایق گردد كه بتواند همزمان، قادر به تحمل درجه حرارت شعله آتش بوده و در عین حال خواص عایقی خود را حفظ نماید. استفاده از نوار میكا و یا هر غلاف دیگری كه بتواند نقش محافظ را در برابر آتش و در خلال سوختن ایفا نماید، به دور عایق معدنی (كابل هایی با عایق معدنی)، توصیه می گردد. درصورتی كه از نوارهای میكا برای ایجاد مقاومت در برابر آتش استفاده  شود، باید از یك عایق الكتریكی اضافه نیز بر روی       هادی هایی كه با نوار میكا محصور شده اند، بهره گیری شود.لایه عایق دوم به دو منظور استفاده می شود، نخست در نقش عایق الكتریكی و سپس جهت حفاظت نوارهای میكا در صورت صدمات مكانیكی. وجود اسیدهای  هدایت كننده، استفاده از مواد عایق بدون هالوژن را الزامی می نماید، چراكه در هنگام تست شعله، اسید موجود از نوارهای میكا عبور كرده، باعث هدایت جریان بین هادی ها شده و به اتصال كوتاه منجر می گردد. روكش نهایی1 (در مورد كابل های غیرمسلح) و یا روكش جدا كننده 2 ( در مورد كابل های مسلح)، كه مستقیما" بر روی سیم های عایق شده به كار می رود نیز باید بدون هالوژن باشد.
    

1-   Sheathing

2-   Bedding
21-IEC  60331 (1. Edition   1994 - 04)آزمون مقاوم بودن سیم و كابل عایق در شرایط آتشروش ها و الزامات ــ كابل های با ولتاژ تا وخود 0.6/1 كیلوولت یك نمونه 1200 میلیمتری از كابل را انتخاب نموده و به اندازه 100 میلیمتر از روكش یا پوشش خارجی آن را از هر طرف جدا می نماییم. دوسر كابل را در دو انتها جهت         اتصال های الكتریكی آماده كرده و سر سیم ها را به اندازه كافی از یكدیگر                     جدا می كنیم تا از اتصال هادی ها به یكدیگر جلوگیری به عمل آید. كابل به صورت افقی در دستگاه تست قرار گرفته و در دو انتها توسط گیره هایی نگهداشته می شوند. باید  توجه نمود كه گیره ها در قسمت دارای روكش قرارگیرند. طول منبع حرارتی 500 میلیمتر است و از نوع مشعل های تخت انتخاب می گردد؛ زیرا این مشعل ها یك ردیف از    شعله های نزدیك به هم و یكنواخت را تولید می نمایند. برای ایجاد شعله حجم گــاز ورودی 0.25) l/min± (5 و حجم هوای ورودی  5) l/min ± (80  می باشد تاجایی كه ترموكوپل ها دمایی معادل 750 درجه سانتیگراد را نشان دهد. محل استقرار ترموكوپل ها باید به گونه ای باشد كه اولا" موازی مشعل بوده، 70 میلیمتر بالای آن و 45 میلیمتر دور از آن قرار گرفته و ثانیا" سر ترموكوپل در داخل شعله قرار گیرد.نمونه مورد نظر باید به گونه ای قرار گیرد كه شعله های مشعل با سطح پائینی آن در تماس باشد. ولتاژ از طریق خروجی یك ترانس كه در سرراه هر فاز آن یك فیوز 2 آمپری نصب شده است به هادی های كابل اعمال می گردد. هنگام تست، نول مدار و كلیه قسمت های فلزی تجهیزات تست از جمله نگهدارنده ها باید به زمین متصل شوند.پس از برقراری اتصالات الكتریكی، برق دستگاه را روشن می كنیم. ولتاژ خروجی ترانس باید به گونه ای تنظیم گردد كه ولتاژ اعمال شده میان هادی ها معادل ولتاژ نامی كابل باشد. طول زمان آزمون 90 دقیقه و اعمال ولتاژ به صورت پیوسته خواهد بود. در حین آزمون باید شعله های آتش در برابر جریان هوا محافظت گردند.پس از گذشت 90 دقیقه، آتش را خاموش كرده و كابل به مدت 15 دقیقه دیگر همچنان تحت ولتاژ باقی می ماند؛ در نتیجه كل زمان آزمون، مدت زمان اعمال آتش و 15 دقیقه زمان مربوط به خنك شدن را شامل می شود. پس از طی مراحل فوق، هادی باید مورد آزمون پیوستگی قرار گیرد.در كل، آزمون مقاوم بودن در برابر آتش در صورتی موفقیت آمیز است كه در كل مدت زمان آزمون هیچ گونه قطعی در فیوز رخ نداده (به عبارت دیگر هیچ گونه اتصالی میان هادی ها روی ندهد) و هادی نیز از لحاظ آزمون پیوستگی تایید گردد.

ابداع مفصل عایقی لاستیکی برای کابل هایkv 66 در ژاپن

شرکت فوروکاوا (Furukava  ) ،مفصلهای عایقی لاستیکی فشرده را که نوع جدیدی از مفصل ها جهت اتصال در کابلهای kv  66 می باشند ، ابداع کرده و در اختیار شرکت برق توکیو(Tepco ) قرارداده است.

پیش از این برای کابل های بزرگ kv  66 ، ( با سطح مقطع های بیش از( mm² 2000 ) شرکت برق توکیو از مفصلهای قالب ریزی شده با نوار بندی پلی اتیلنی استفاده می کرد. فاصله بکار گیری مفصلهای لاستیکی فشرده در یک مرحله انجام می گیرد که طی آن نوار لاستیکی عایقی برای تشکیل لایه های عایقی روی عایق کابل پیچیده می شود. فاصله برای تقویت خاصیت چسبندگی بین لایه ها و پر کردن فواصل هوایی باقیمانده بین آنها ، از بیرون حرارت به آن اعمال می شود ،به این ترتیب عملکرد الکتریکی مفصل به نحو قابل ملاحظه ای بالا می رود . پیشرفت های حاصله در علم مواد و همچنین طراحی در این زمینه با هم تلفیق شده اند تا پروسه گرمایی را تسهیل کنند . در نتیجه در مقایسه با مفصلهای قدیمی، بهبود قابل ملاحظه ای در کار مفصل بندی حاصل می شود. از جمله کار به مراتب آسانتر شده و زمان لازم برای مونتاژ مفصل به میزان 60% کاهش می یابد .علاوه بر این هزینه کل شامل هزینه مواد نیز به میزان %20 کاهش می یابد .همچنین ضخامت لایه های عایقی به میزان 20% کم میشود که این امر باعث کاهش قطر بیرونی مفصل می گردد.

کار نصب مفصلهای لاستیکی فشرده در خطوط اصلی شرکت Tepco  طبق برنامه زمان بندی انجام شده در ماه مه سال 1999 تکمیل شده است .در ضمن کارهایی برای تولید مفصلهای عایقی لاستیکی فشرده برای خطوط kv 154 نیز در حال انجام است.

 

منبع :    شرکت برق فوروکاوا ـ ژاپن

آدرس :     http://www.tohoku.co.jp 

روشی جدید برای تشخیص پیری کابلها

در بسیاری از شرکتهای برق از کابلهای توزیع زیر زمینی استفاده شده است که به علت قرار گرفتن در محیط مرطوب و نفوذ آب بداخل آنها ، مسیرهای نشتی آب در آنها ایجاد شده که بتدریج باعث تخریب آنها می گردد. به همین دلیل، بسیاری از شرکتها در حال تعویض شبکه‌های کابل زیرزمینی خود هستند. با بررسی دقیق شرایط کابلهای زیرزمینی و تخمین عمر باقیمانده آنها، می‌توان تا حد زیادی از هزینه‌های ناشی از تعویض آنها کاست.

موسسه Powertech ، خدماتی جهت انجام آزمایشهائی شامل آزمایش تخمین عمر،آزمایش ضربه و آزمایش اتصال کوتاه را برای کابلهای XLPE ، PILC و EPR ارائه کرده است.

این موسسه یک روش آزمایش مبتنی بر استفاده از ولتاژ dc فشار ضعیف نیز ابداع کرده که استفاده از آن برای تعیین شرایط کابلهای XLPE در محیط آزمایشگاهی ویا محل بهره برداری، موفقیت آمیز بوده است. در این روش آزمایش، مقادیر ولتاژ اعمالی و تعداد دفعات آزمایش ، 50 درصد، از مقادیر پیشنهادی IEEE کمتراست.

در آزمایش مذکور، یک ولتاژ پله dc منفی به سیستم سه الکترودی متصل به کابل اعمال می گردد و جریان نشتی آن در یک فاصله زمانی مشخص اندازه گرفته می‌شود. با استفاده از کامپیوتر، جریان نشتی به ازای زمانهای مختلف ثبت می‌گردد. برای کاهش اعوجاجهای ac موجود در ولتاژ آزمایش dc، از یک فیلتر استفاده می‌شود. در کابلهایی که بواسطه رطوبت در آنها مسیرهای نشت آب ایجاد شده است بعنوان یکی از مشخصه های پیری کابل رابطه خطی جریان نشتی بر حسب ولتاژ آزمایش بشدت تغییر کرده غیرخطی می شود .

ولتاژ ac شکست عایقی این کابلها کوچک بوده که خود دلیلی بر مؤثر بودن روش آزمایش مذکور می باشد روش جدید، به دلیل کوتاه بودن زمان و همچنین دامنه ولتاژ آزمایش ، از روش سنتی ورایج hipot بسیار موثرتر است.

 

منبع :     مؤسسه    Power Tech

آدرس:   http://www.powertech.bc.ca

سیستمی جدیدبرای نمایش وضعیت کابلها وافزایش ظرفیت آنها

شرکتهای برق همواره به دنبال روشی جهت مونیتورینگ دمای کابلهای زمینی خطوط انتقال وتوزیع بوده اند تا بتوانند ظرفیت کابلها را به طور بهنگام (on-line) در زمان حقیقی (Real time) افزایش دهند. شرکتهای برق برای اینکه مشخص نمایند که آیا میتوان ظرفیت کابلها را افزایش داد نرم افزار تعیین ظرفیت کابل استفاده می نمایند. مهم ترین محدودیت روش این نرم افزار این است که فرآیند نمایش وضعیت کابل را بصورت زمان حقیقی انجام نمی دهد و بایستی کارکنان شرکت در طول سال تحت شرایط مختلف فصلی به محل رفته و اندازه گیری های لازم را انجام دهند.

مؤسسه EPRI سیستم جدیدی طراحی کرده است که ترکیبی از یک نرم افزار DTCR (Dynamic Thermal Circuit Rating) با یک واحد حس کننده  DFO (Distributed Fiber Optic)   می باشد. واحد DFO کوچکتر و پیشرفته تر از سنسورهای رایج می باشد. این واحدهای جدید می توانند بطور دائم جهت مونیتورینگ زمان حقیقی کمیات در محل نصب گردند.

یکی از فاکتورهای محدود کننده ظرفیت کابلهای زمینی دمای هادی است. زیرا دماهای واقعی هادی به ندرت شناخته می شوند و یا فقط در یک نقطه معلوم می شوند و علاوه بر آن فاکتورهای ایمنی محافظه کارانه ای بکار گرفته می شود و بهمین دلیل از ظرفیت کابل ها بطور کامل استفاده نمی شود تا از هر گونه خطا یا ایجاد نقطه داغ جلوگیری گردد.

سنسورهای DFO این امکان را فراهم می آورد که بتوان دمای نقاط مختلف کابل را در سرتاسر طول یک کابل دفن شده در زیر زمین بطور مستقیم اندازه گیری نمود و موقعیت و شدت نقاط داغ را در زمان واقعی تعیین نمود.

در پروژه پیشنهادی TC (Tailored Collaboration) چهار تا پنج شرکت برق شرکت نموده و چهار تا پنج واحد ساخته می شود و هر شرکت یکی از آنها را بطور دائم برای نمایش بهنگام وضعیت کابل و انجام محاسبات افزایش ظرفیت در محل نصب می نماید. با فرض حضور چهار شرکت هزینه های هر یک $ 110K خواهد بود. این طرح ابتدا در شبکه های انتقال بکارگرفته خواهد شد و سپس در شبکه های توزیع از آن استفاده خواهد شد.

  

مرجع :   مؤسسه EPRI

آدرس :  http://www.epri.com

کابل های کششی

دانلود

راهی آسان برای ساخت نانوکابل‌ها

اخیراً گروهی از محققان چینی روش کلی جدیدی را برای ساخت نانوکابل‌ها ابداع کرده‌اند. در این روش «پوسته‌های» کابل بر روی دیواره‌های یک نانوکانال، الکتروترسیب می‌شوند

،این نانوکانال درون یک قالب متخلخل ـ که با یک لایة نازک طلا پوشش داده شده‌است ـ قرار دارد. در این روش، در نهایت حفره‌های داخلی پوسته‌های کابل مذکور به‌منظور ساخت «هسته‌های» کابل، پر می‌شوند.

طرحی شماتیک برای ساخت نانوکابل‌ها (a) اسپاترینگ یک لایه مشبک طلا بر روی سطح تخت قالب AAO؛ (b) الکتروترسیب یک ماده به عنوان پوسته‌های کابل‌ها؛ (c) تراشیدن کلاهک‌های موجود در بالای پوسته‌های ترسیب‌شده و اسپاترینگ یک لایه نازک طلا در انتهای پوسته‌ها؛ (d) الکتروترسیب یک ماده دیگر به عنوان هسته‌های کابل‌ها در درون پوسته‌های از قبل ترسیب‌‌شده؛ (e) حذف قالب AAO.

جیوون منگ از مؤسسه فیزیک حالت‌جامد در آکادمی علوم چین، در این‌باره گفت:«بر خلاف روش‌های کنونی ـ که در ساخت نانوکابل‌ها استفاده می‌شوند ـ روش ما یک روش کلی و عمومی است. در این روش هر ماده‌ای که از طریق الکتروترسیب قابل دستیابی باشد را می‌توان به شکل هسته یا پوستة یک نانوکابل تولید کرد.
در آینده می‌توان از کابل‌های هم‌محور در نانوافزاره‌هایی چون ترانزیستورها، دیودها، منابع توان و انرژی، سلول‌های خورشیدی و گیت‌های منطقی استفاده کرد؛ با این حال پیش از این روشی کلی برای ساخت چنین ساختارهایی در دسترس نبود.»
منگ و همکارانش در روش ابداعی خود، پوسته‌های کابل را بر روی دیواره‌های داخلی نانوکانال‌های موجود در یک قالب اکسید آلومینیوم آندی(AAO)، الکتروترسیب کردند. این قالب اکسید آلومینیوم آندی دارای سطحی تخت است که با یک لایة مشبک نازک طلا پوشش داده شده‌است، سپس برای ساخت هستة نانوکابل، حفره‌های داخلی پوسته‌های کابل مذکور به‌وسیلة الکتروترسیب با مواد مناسب پر می‌شوند.

تصویر میکروسکوپ الکترونی پیمایشگر از آرایه‌های نانوکابل Cu-Bi.

با کمک این روش می‌توان مقادیر بزرگی از نانوکابل‌هایی را تولید نمود که در نانوکانال‌های قالب AAO قرار دارند. منگ افزود:«اگر به نانوکابل‌های مجزا نیاز باشد، می‌توان قالب AAO را از طریق تراشیدن و قلم‌زنی شیمیایی حذف کرد».
تمام نانوکابل‌های مذکور به‌دلیل یکنواخت‌ ‌بودن نانوکانال‌های موجود در قالب AAO، دارای قطر خارجی یکسانی هستند. با این حال می‌توان ضخامت پوستة کابل و قطر داخلی هسته را از طریق تنظیم ضخامت لایة طلا تغییر داد. منگ و همکارانش با استفاده از روش خود نانوکابل‌هایی از مس- بیسموت(با پوستة مسی و هستة‌ بیسموتی) و بیسموت- مس(هستة بیسموتی و پوستة مسی) ساخته‌اند

http://nanotechweb.org/cws/article/tech/34353